От редакции. Данный материал написан по материалам отчета, подготовленного в рамках совместного исследования специалистов МАРХИ и Технологического института г. Карлсруэ в рамках работы по гранту «Развитие научного потенциала высшей школы в 2009-2010 гг.». В связи с тем, что отчет был подготовлен в начале 2010 г., статистическая информация, приводимая в этой работе, ограничивается этими рамками. Мы допускаем, что представители фирм-производителей волокнистых теплоизоляционных материалов обладают другой статистической информацией, в связи с чем приглашаем все заинтересованные стороны к обсуждению данной публикации.
Масштабы мирового производства волокнистых теплоизоляционных изделий составляют, по различным данным, от 5 до 10 млн т в год [2, 5]. В то же время потребность строительной отрасли в изделиях из минерального волокна постоянно возрастает и оценивается Институтом экономики Сибирского отделения РАН в 0,1 м3 в год на каждого жителя России, что составит сотни тысяч тонн в год. Прогнозы ОАО «Теплопроект» и Министерства регионального развития РФ оценивают потребности рынка РФ в теплоизоляции к 2010 г. еще более значительными показателями:
— промышленная изоляция — 20-25 млн м3;
— реконструкция и строительство нового жилья – 18 млн м3;
— обеспечение коммунальных программ по реконструкции инженерных сетей – 7-12 млн м3.
Итого, потенциал российского рынка теплоизоляционных материалов оценивается до 55 млн м3. При этом программа «Основные направления развития промышленности строительных материалов до 2010 г.» для удовлетворения возрастающих потребностей российского рынка в теплоизоляционных материалах предусматривает ежегодный рост производства минераловатных изделий не менее 1 млн м3 в год.
К волокнистым теплоизоляционным изделиям принято относить материалы, получаемые из силикатных расплавов горных пород (каолин, графит, кварц, базальт, диабаз, габбро и др.), металлургических шлаков и их смесей с добавлением или без добавления органического связующего [4]. По виду расплава принято подразделять волокнистые теплоизоляционные материалы на следующие виды: стекловата; каменная вата (из природных ископаемых со связующим компонентом, базальтовое тонкое и супертонкое волокно); шлаковата (рис. 1.2).
В соответствии с новым стандартом ГОСТ Р ЕН (ИСО) 9229 «Материалы теплоизоляционные. Термины и определения» термин «каменная вата» вводится взамен принятого ранее термина «минеральная вата». И стекловолокно, и шлаковата, и каменная вата могут называться минеральной ватой. Важным моментом является то, что каменная вата может быть чисто базальтовой (как правило, в виде тонкого и супертонкого базальтового волокна), так и производиться на основе минеральных ископаемых с добавкой различных связующих веществ [7, 14].
Объем рынка волокнистых теплоизоляционных материалов в РФ в натуральном выражении составляет, по данным консалтинговых компаний IndexBox и Abarus Market Research, от 10,8 до 12,9 млн м3 (в стоимостном выражении около 760 млн Евро).
Для сравнения: весь рынок теплоизоляционных материалов Германии составляет около 29 млн м3. При этом на стекловату и каменную вату приходится соответственно 32 и 28%, т.е. волокнистые теплоизоляционные материалы составляют в сумме 60%, или 17,4 млн м3. В то же время, по данным для Украины объем рынка в натуральном выражении составляет всего около 1 млн м3. Соотношение стекловата и базальтовая вата на рынке РФ оценивается экспертами как 25-30 на 40-45%, что говорит даже о большей доле минераловатных материалов среди всей потребляемой теплоизоляции (65-75% по сравнению с 60% в Германии).
Сравнительные исследования рынков всех теплоизоляционных изделий по разным странам также показывают отставание России от ряда стран по такому показателю, как количество применяемой теплоизоляции на 1000 жителей (рис. 2). Эта ситуация выглядитдовольно необычно с учетом климатических условий нашей страны.
Динамика импорта минераловатных изделий в Россию с 2002 г., по данным расчетов Abarus Market Research, говорит о том, что основными странами-импортерами минеральной ваты в Россию являются Китай (39%), Польша (24%), Финляндия (9%) и Словакия (6%). Анализ этих данных показал, что материалы из Китая поступают для выравнивания спроса Дальневосточного региона и Сибири. Данные по стоимости ввозимых изделий говорят о том, что наиболее дешевая продукция поставляется из Китая и Польши. Она распространяется для индивидуальных застройщиков через строительные рынки. В связи с этим несколько усложняется и контроль качества таких изделий, а также их экологической безопасности. Кроме того, поставки дешевых изделий вряд ли подлежат адекватной статистической оценке, в связи с чем данные несколько искажаются.
Страны, экспортирующие минераловатные изделия из России, — это Казахстан (доля экспорта 60% от потребляемой на внутреннем рынке продукции), Финляндия (14%), Украина (10%). Кроме этих стран, определенное количество минераловатных изделий самой низкой стоимости ввозят из России Литва, Латвия, Эстония. Соотношение импорт / экспорт в последние годы в целом нельзя назвать стабильным, но в целом наблюдается его снижение, что характеризует отечественную промышленность как имеющую отличный потенциал.
Если оценить распределение производства и потребления теплоизоляционных материалов по регионам России, то можно констатировать, что почти во всех регионах есть потенциал роста спроса на изделия минераловатной промышленности. Особенно важно, что спрос Сибири (как Западной, так и Восточной) и Дальнего Востока в значительной степени покрывается в России за счет импорта. Причем в Сибирский регион везут минераловолокнистые утеплители из Европы, что наряду с климатическими особенностями требует более активного развития промышленности волокнистых теплоизоляционных материалов именно в этом регионе.
Основным сырьем для производства шлаковаты являются металлургические шлаки. В большинстве случаев они неоднородны и имеют низкий модуль кислотности Мк, который не удовлетворяет требованиям ГОСТ 4640-76. На современном этапе следует констатировать, что промышленность волокнистых теплоизоляционных материалов испытывает дефицит высокомодульных шлаков.
В целях повышения Мк в качестве подкисляющих добавок к шлакам используют горные породы (базальты, граниты, сиениты), отходы кирпичного производства и др. Для производства шлаковаты количество таких добавок составляет до 20%. В свою очередь, для снижения кислотности шихты обычно вводят известняковые породы. В целом возможный состав сырьевых компонентов для стекловаты и каменной ваты, используемый европейскими заводами- производителями, приведен в табл. 2.
В отношении сырьевой базы предприятий волокнистых теплоизоляционных материалов следует отметить следующее. Запасы базальта на территории РФ оцениваются как значительные. В советский период сырье для каменной ваты завозилось в Россию преимущественно с территории Украины и Кыргызстана. В настоящее время РФ обладает хорошей собственной базой для производства волокон из каменного расплава как в Европейской части, так и на Урале, в Сибири и на Дальнем Востоке. Например, в Европейской части России могут использоваться местные глины, известняки, доломиты и базальты Карелии [6]. Вопрос о дефиците сырья или перебоях в добыче и поставке базальта в настоящее время в промышленности не возникает. Неблагоприятных прогнозов в этом отношении также нет. Однако интересно взаимное месторасположение основных крупнейших месторождений базальта и производств минераловатных изделий по стране. В частности, Дальний Восток и Сибирь, где потребление теплоизоляции должно расти в связи с климатическими условиями, по данным консалтингового агентства IndexBox, в значительной мере ориентированы по потреблению на импортную продукцию. В то же время, например, Судунтуйское месторождение в Читинской области обладает запасами высококачественного базальтового сырья [1]. 
Базальты этого месторождения залегают на небольшой глубине, что позволяет организовать их добычу открытым способом. Основными минералами базальта Судунтуйского месторождения являются плагиоклазы и оливины. Известно, что важнейшим критерием использования сырья для каменной ваты является модуль кислотности Мк, представляющий собой соотношение кислых оксидов SiO2 и Al2O3 в составе сырья к сумме основных оксидов CaO и MgO [3]. Порода Судунтуйского месторождения, имея химический состав, представленный в табл. 3, относится по этому показателю к высшей категории качества, что дает возможность применения в технологическом процессе однокомпонентной шихты без добавления оксидов щелочноземельных металлов [1].
Количество месторождений сырья для теплоизоляционных материалов в Хабаровском крае (в частности, базальтовых пород), составляет не менее пяти [8]. При этом утвержденные балансовые запасы сырья — 8044 тыс. т. Оно относится к следующим категориям: А+В+С1 — 5733 тыс. т, С1 — 580 тыс. т. Месторождения на данный момент находятся в разных стадиях освоения: разработка, резерв, консервация. Несмотря на снижение добычи в связи с кризисом горной промышленности края, в целом специалисты констатируют потенциал развития известных месторождений и разведки новых минеральных площадей.
Важным фактором развития сырьевой базы для волокнистых теплоизоляционных материалов является ситуация на рынке кокса, который используется в качестве топлива при плавке базальтового сырья. Специалисты оценивают долю кокса в общем объеме сырья для волокнистых теплоизоляционных материалов до 45% в натуральном выражении, а его стоимость влияет на себестоимость конечного продукта.
Рынок кокса в РФ пока нельзя назвать стабильным. Например, в январе-августе 2007 г. выпуск кокса увеличился на 6%, по сравнению с аналогичным периодом 2006 г., и составил 22,7 млн т. Но уже в конце того же года на рынке наблюдался значительный дефицит кокса, связанный с рядом факторов (аварии на шахтах, рост стоимости железнодорожных перевозок и др.).
Эксперты сходятся во мнении, что в случае возникновения дефицита кокса большинство производителей будут вынуждены закупать его за границей (США, Китай) или снижать объемы производства.
Среди крупнейших мировых фирм- производителей волокнистых теплоизоляционных материалов на российском рынке представлены как продукцией зарубежного производства, так и производимыми на российских заводах материалами следующие фирмы: Rockwool, Isover (концерн Saint-Gobain), Pfleiderer (торговая марка Ursa), Partek Paroc Oy AB, Isomat (коммерческое название Nobasil) и др. Количество предприятий-производителей минеральной ваты и изделий из нее в России около 70 (для сравнения, в Украине — всего 8). Из отечественных производителей можно отметить следующих лидеров рынка: «ТехноНиколь», «Термостепс», «Изорок», «Изомин», «Тизол», «Изовол», «Лайнрок», «Комат» и др.
Номенклатура производимых в настоящее время волокнистых теплоизоляционных материалов довольно широка. Используя приведенную выше классификацию волокнистых материалов на стекловату, шлаковату, каменную вату и базальтовое волокно, можно привести их следующие основные характеристики (табл. 4).
Номенклатура волокнистых теплоизоляционных материалов включает: маты прошивные в обкладках (из металлической или стеклосетки, стеклоткани или крафт-бумаги) с одной или с двух сторон или без них, плиты (легкие, мягкие, полужесткие и жесткие), изделия из стеклянного штапельного волокна, изделия из супертонких стеклянных и базальтовых волокон с применением различных связующих и без них, ламельные маты, ковры из набивной ваты, пухшнур, цилиндры и полуцилиндры и др. Все перечисленные изделия требуют постоянного совершенствования для соответствия жестким требованиям современного строительства. Основными причинами постоянного совершенствования номенклатуры волокнистых теплоизоляционных материалов являются все более строгие теплотехнические требования, конструктивные особенности устройства теплоизоляции, а также новые требования к свойствам самих материалов в связи с изменением условий их эксплуатации [12]. В обобщенном виде свойства основных из перечисленных волокнистых теплоизоляционных изделий представлены в табл. 5.
Основными направлениями совершенствования номенклатуры волокнистых теплоизоляционных материалов на современном этапе являются следующие:
1. Разработка новых типов композитных изделий и их форм-факторов.
2. Совершенствование технологических операций для улучшения структуры материалов.
3. Разработка более эффективных с экологической и экономической точек зрения технологических решений.
Если первое направление непосредственно связано с номенклатурой производимых теплоизоляционных материалов, то второе и третье сказываются на увеличении ассортимента продукции лишь после их основательной обкатки в производственных условиях и в архитектурно-строительной практике. Остановимся немного подробнее на перечисленных направлениях.
Важным путем в разработке композитных изделий является использование их каширования ветро-, влагозащитными и пароизолирующими пленками. Этот метод имеет существенный недостаток, связанный со снижением пожарной безопасности систем, поскольку большинство пленок выполняются из горючих полимерных материалов. Отказ от использования в качестве покрытия теплоизоляционных изделий полимерных пленок возможен при использовании стеклохолста, который защищает утеплитель от внешних воздействий, позволяет снизить эмиссию волокна и дает изделиям ряд других преимуществ.
В отношении форм-фактора волокнистых теплоизоляционных материалов следует отметить возможность придания волокнам упорядоченного гофрообразного изгиба, что позволяет повысить жесткость в перпендикулярном поверхности плит направлении. Вследствие такой модификации изделий можно повысить качество монтажа, особенно в тех случаях, когда материалы работают на сжатие (например, в трехслойной кладке или в случае навесных вентилируемых фасадов). Если предусмотрено соединение теплоизоляционных плит по принципу шпунт-гребень, то это позволяет избегать теплопотерь через сквозные швы, а также обеспечивает стабильность формы за счет снижения механических деформаций.
Совершенствование структуры теплоизоляционных материалов ведется по ряду направлений. За счет получения упорядоченного расположения волокон в плоскости мата или плиты происходит улучшение упругих свойств, что приводит к более плотному прилеганию и надежному закреплению в конструкции.
Для получения качественных теплоизоляционных изделий необходимо снижать количество неволокнистых включений — «корольков». Исследования показывают, что при равной средней плотности изделия из стекловолокна имеют проницаемость в 2 раза меньше, чем изделия из каменной ваты, что свидетельствует о наличии в последних «корольков» до 15-20% по массе [11]. Для теплоизоляционных материалов необходимо снижение индекса качества волокна, характеризующего их проницаемость, т.е. уменьшение количества неволокнистых включений. Для совершенствования структуры важно также использование модифицирующих, гидрофобизирующих и иных добавок, позволяющих улучшать свойства материала.
Важными моментами представляются обеспечение равномерного распределения связующего в изделии, а также его адгезия с волокном. Равномерное распределение может обеспечиваться при помощи воздействия на волокна статического электричества. Для повышения адгезии связующего с волокном используют распыление силоксанов в количестве 0,1% по массе. Само связующее должно быть высокого качества.
Фенолоформальдегидные и карбамидные смолы высокого качества в России пока недоступны [6]. Проводятся попытки освоения минеральных связующих для волокнистых теплоизоляционных изделий, имеющих преимущество с точки зрения экологической безопасности, в частности, так называемых бентоколлоидных. Имеются и отечественные разработки, например, негорючие кремнийорганические реактопласты, но их внедрение пока на стадии опытных партий.
К экономически и экологически эффективным технологическим решениям относится использование в качестве сырья для теплоизоляционных материалов значительного количества отходов. Например, в Германии для изготовления стекловолокнистых материалов используют до 70% отходов стекла и волокнистых материалов, а для каменной ваты — до 60% отходов бетона или ваты. Некоторые технологические сложности могут возникать при использовании в качестве сырья материалов, содержащих значительное количество органического связующего, для чего необходимо удалять его путем вымывания или термического удаления.
Важен переход отечественных предприятий на местное сырье, что позволит снизить затраты на транспортировку. Показательным в этом отношении является Сибирь, куда завозят теплоизоляционные изделия, произведенные в Европе. Из местного сырья перспективным является использование щебня скальных пород, а также смесей глин и известняков или доломитов, для эффективного плавления которых требуется современное оборудование, способное обеспечить высокие технологические температуры. Имеется ряд примеров использования такого оборудования на предприятиях в РФ: индукционная плавка базальта (ФГУП ЛЭМЗ), электропечь (Камчатская ТЭЦ-2), печь смешанного типа (завод «Судогодское стекловолокно») и др. [6].
При этом принципиальными являются технологические энергозатраты на этап получения расплава. Например, по сравнению с ванными, индукционными печами и вагранками электродуговые плазменные печи позволяют снизить расход энергии на получение расплава в 2-3 раза до 2,5-3 кВт ч/кг расплава [1]. При этом, по данным В.П. Герасименко, около 80% российских предприятий выпускают волокнистые теплоизоляционные материалы на оборудовании, нормативный срок эксплуатации которого превышен в 2 раза и, как правило, превышает 25 лет. Около половины технологических линий оснащены устаревшими коксовыми вагранками [10].
Производительность линий зависит не только от плавильных агрегатов. Серьезную роль для обеспечения производительности играют установки по переработке расплава в волокно. На значительном количестве заводов в России волокно получают при помощи центробежных дутьевых установок, а на ведущих европейских предприятиях — на многовалковых центрифугах. При этом снижаются потери при использовании пара, расход которого составляет 1,5-2 т в час на одну центрифугу, что ниже расхода при использовании центробежной дутьевой установки в 3 раза [10]. При использовании многовалковых центрифуг повышается качество волокна диаметром 4-5 мкм, в частности, его прочность и упругость.
Для увеличения производительности технологических линий с 20 кг продукции в час (180 т в год) до 100 кг/ч (1000 т в год) в рамках реализации задания Правительства, сформулированного в теме 28 блока «Прикладные исследования и разработки ФЦНТП на 2002-2006 гг.», были произведены пересмотр эффективности и переоборудование производств, при котором возникали вопросы изучения воздействий на окружающую среду. При этом учитывали как энергоэффективность производства, так и факторы долговечности и воздействия на окружающую среду самой продукции по ее жизненному циклу [13, 15].
В настоящее время волокнистые теплоизоляционные изделия применяются для утепления перекрытий и перегородок (25%), кровель (23%), монтажа фасадов (в том числе навесной вентилируемой конструкции) (32%), производства сэндвич- панелей (18%) и для других целей (2%). При устройстве систем теплоизоляции всегда необходимо учитывать, что каждый вид теплоизоляционных изделий имеет конкретную область применения и требует качественного монтажа. Важно, что области применения волокнистых теплоизоляционных материалов в строительстве разнообразны и имеют тенденции к постоянному изменению, что не может не сказываться на основных задачах производителей и поставщиков.
В табл. 6 приведены основные тенденции применения волокнистых теплоизоляционных материалов и их изменение за ряд лет.
Рассматривая применение волокнистых теплоизоляционных материалов для кровель, следует отметить, что важнейшими факторами, определяющими выбор материала, являются конструкция кровли (плоская или скатная и т.д.), этажность здания, уровень комфортности. При устройстве плоских кровель важным моментом является также совместимость с тем или иным видом гидроизоляционного покрытия.
При новом строительстве и ремонте общественных зданий для утепления кровель в 90% случаев используются волокнистые теплоизоляционные материалы. Остальные 10% относятся к применению теплоизоляционных материалов других типов (например, пенопластов). Использование пенопластов при строительстве и ремонте промышленных зданий несколько шире и достигает 50%, остальная половина относится к использованию волокнистых теплоизоляционных материалов. Волокнистые материалы используют также для утепления кровель многоэтажных жилых домов, возводимых из кирпича и монолитного железобетона, доля таких строений около 70%. Невысокий процент использования для утепления кровель волокнистых материалов в малоэтажном жилищном строительстве отчасти объясняется тем, что кровли таких домов утепляют далеко не всегда (около 80% домов).
Рассматривая производство сэндвич- панелей с волокнистым теплоизоляционным материалом в качестве утеплителя, следует отметить, что для этого используются минераловатные плиты толщиной от 50 до 150 мм. От толщины слоя теплоизоляционного материала, естественно, зависит степень теплопроводности композитной панели. До 80% заказов теплоизоляции для производства панелей относят к плитам толщиной 100, 125, 150 мм. По классификации эти плиты относятся к жестким и полужестким и имеют плотность 100-155 кг/м3. На рынке имеется тенденция сотрудничества крупных производителей сэндвич-панелей (Завод металлоконструкций «Венталл», фирма «Тримо-ВСК») с крупными производителями волокнистых теплоизоляционных материалов (Rockwool, «Термостепс» и др.) Также на рынке представлены вертикально интегрированные структуры, диверсифицировавшие производство за счет сэндвич-панелей.
Важной тенденцией развития потребления теплоизоляционных материалов в целом является влияние на этот рынок не только свойств изделий и общей конъюнктуры, но и действий основных его участников по формированию строительных традиций [9]. При этом нельзя недооценивать как технико-экономические, так и экологические аспекты.
Основные тенденции и проблемы производства волокнистых теплоизоляционных материалов организационного характера можно систематизировать следующим образом.
1. Совершенствование программ сырьевого обеспечения предприятий волокнистых теплоизоляционных материалов на основе разработки технологий по использованию отходов, а также по активному применению местного сырья.
2. Снижение энергоемкости используемых технологий за счет использования современного оборудования по получению расплава (индукционного, плазменного) и его переработки в волокно.
3. Разработка систем контроля качества изделий по параметрам теплопроводности, воздухопроницаемости, диаметру волокна (не менее 4 мкм), индексу его качества и др., а также развитие номенклатуры теплоизоляционных изделий по количественному и качественному направлениям.
4. Разработка унифицированной методики экологической оценки теплоизоляционных изделий и их производств в целях упрощения внедрения на предприятиях систем контроля качества окружающей среды и систем управления охраной труда.
Мероприятия организационного характера по совершенствованию подотрасли теплоизоляционных мероприятий следует разделить на две группы: государственное прогнозирование и поддержка участников рынка на уровне ассоциаций и саморегулируемых организаций, развитие системы технического регулирования с учетом требований международных и зарубежных нормативных правовых документов.
Во-первых, необходимо прогнозирование и регулирование потребностей строительного рынка в теплоизоляционных материалах на государственном уровне. При преобразовании Госстроя в Федеральное агентство по строительству и жилищно-коммунальному хозяйству уровень и точность прогнозирования потребностей снизился. В настоящее время потребность отечественного рынка составляет по данным одних 17 млн м3, а по прогнозам других — 25 млн м3. Координированные прогнозы позволили бы рациональнее развивать региональные рынки теплоизоляции, разрабатывать квоты на импорт и экспорт. Кроме общей координационной работы отрасли теплоизоляционных материалов требуется поддержка государственными нормативными актами в сфере формирования внебюджетных инвестиционных фондов и программ инвестиций, стимулирования производстваи применения качественной продукции.
Во-вторых, вопросы качества производимых теплоизоляционных материалов несколько иначе рассматриваются в связи с действием в России новой системы технического регулирования. На основе технических регламентов необходима формулировка требований всех видов безопасности и обеспечение качественного уровня продукции. Следует отметить, что европейские нормативные документы по качеству и безопасности в отношении теплоизоляционных материалов в последние годы постоянно совершенствуются. В 1997 г. комиссией Европейского союза была принята Директива 97/69/ЕС, являющаяся 23-й поправкой к Директиве 67/548/ЕЕС по законам, правилам и административным нормам, связанным с классификацией, упаковкой и маркировкой опасных веществ. Она учитывает результаты научно- технического прогресса и содержит требования в части диаметра волокон и химического состава сырья для минеральной ваты. В частности, требования Директивы 97/69/ЕС ограничивают применение некоторых супертонких волокон в строительстве, что противоречит направлению значительного количества российских производителей. Требования по химическому составу сырья для производства волокнистой теплоизоляции совпадают с возможностями и потребностями отечественных заводов. С переходом на систему технического регулирования должно произойти упорядочивание номенклатуры изделий и сохранение наиболее качественных и безопасных материалов. Тот же процесс намечается по линии саморегулируемых организаций в отношении предприятий- изготовителей.
Основные технические задачи, стоящие перед подотраслью производства волокнистых теплоизоляционных материалов, можно систематизировать следующим образом:
1. В целях соблюдения установленных в РФ нормативов по экономии энергии в стране необходимо увеличивать производство волокнистых теплоизоляционных материалов.
2. Требуется расширение номенклатуры волокнистых теплоизоляционных материалов в связи с требованиями, предъявляемыми современным строительством к материалам различных областей применения.
3. Необходимо развитие производств волокнистых теплоизоляционных материалов на региональном уровне при поддержке региональных органов управления и отраслевых ассоциаций.
4. Требуется постепенный переход производств на технологии, позволяющие использовать региональные горные породы, осуществлять контроль диаметра волокна и переработку отходов волокнистых теплоизоляционных материалов, что должно иметь научное обоснование и отражение в нормативных документах.
5. Важнейшим фактором выбора теплоизоляционных материалов является их адекватная экологическая оценка. При этом согласно требованиям технического регулирования, необходимо учитывать огромное количество взаимосвязанных вопросов безопасности.
Петр Жук, канд. техн. наук., доцент МАРХИ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Буянтуев С.Л., Дамдинова Д.Р., Сультимова В.Д. и др. Технология получения эффективной базальтовой теплоизоляции с помощью низкотемпературной плазмы // Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. 2006. № 12, с. 30-31.
2. Гаврилов-Кремичев Н.Л. О рынке строительных материалов и конструкций // Современные строительные конструкции. Стены и фасады. 2003. №2. с. 34-36.
3. Горлов Ю.П., Меркин А.П., Устенко А.А. Технология теплоизоляционных материалов: Учебник для вузов. — М.: Стройиздат, 1980.
4. Дубовый В.К., Иванова Е.И., Иванов- Омский В.И., Скупченко В.Б. Формирование композитов на основе минеральных волокон // Письма в ЖТФ. 2005. Том 31, вып. 19, с. 67-71.
5. Земцов А.Н. О санитарно-гигиенической безопасности минеральной ваты (обзор зарубежных Интернет-материалов) // Современные строительные конструкции. Кровля и изоляция. 2001. №3-4 (13-14).
6. Земцов А.Н., Гаврилов-Кремичев Н.Л. Минеральная вата. Перспективы развития производства (на сайте www.basalt.su).
7. Изоляция. Материалы и технологии. Серия «Застройщик» – М.: ООО «Стройинформ», 2005.
8. Секисов Г.В., Нигай Е.В., Малыгин В.И., Ищук Н.М. Минерально-сырьевая база строительных горных пород центральной зоны Дальневосточного региона // Строительные материалы. 2006. №8, с. 56-58.
9. Сидоров И. Теплоизоляционные конкуренты. Минеральная вата и пенополистирол в различных конструкциях кровель // Кровли. 2007. № 4 (15).
10. Фомин И. Анархия в производстве теплоизоляционных материалов. Она приносит огромный вред (по материалам заочного круглого стола на страницах «Строительной газеты», №19 от 01.07.2005 г. на сайте http://www.stroinauka.ru/biblio.asp?d=12&dc =12&dr=4679).
11. Шойхет Б.М. Структура и проницаемость волокнистых теплоизоляционных материалов // Технологии строительства. 2008. №7 (62). с. 96-98.
12. Geissler A., Hauser G. Messung und Kennzeichnung der Luftdichtigkeit von Gebаuden, Bau Zeitung, 51 (1997) Heft 3, s. 79-83.
13. Geyer T. Оkologische Belastungsanalyse – Zur Verwendung von Raumnutzungsdaten als Belastungsindikatoren: Werkstattbericht, Nr. 8: Hrsg. H. Kistenmacher. Regional- und Landesplanung Universitаt Kaiserslautern, 1981.
14. Reyer E., Schild K., Vö lkner S. Kompendium der Dаmmstoffe, Fraunhofer IRB Verlag, 2001, ISBN 978-3-8167-4732-1.
15. Zirkelbach D., Kuenzel H.M., Bludau K. Durability assessment of glass fibre insulation in flat roof constructions, Fraunhofer IBP, Institutsteil Holzkirchen, Stuttgart, 2007.