Новое интервью мы решили взять у человека, хорошо известного в узких кругах кровельщиков по металлу и некоторых производителей кровельных материалов. Это конструктор и разработчик кровельных станков — Максимов Юрий Константинович (59 лет).
Юрий Константинович, кто Вы по образованию и чем сейчас занимаетесь!?
Я закончил МЭИ в 1988 году по специальности инженер-электрик. На сегодня я занимаюсь чисто конструкторской работой, как индивидуальный предприниматель. Производство оборудования, над которым я работаю, осуществляется на заводе в Смоленской области.
Когда впервые пришлось столкнуться со станками для кровельной отрасли и каким образом Вы пришли к их созданию?
Это произошло в процессе работы в компании, занимавшейся продажей кровельных материалов и монтажом кровель. В 2000-2002 году я работал в компании «Интеркров» и был ее директором. Туда меня пригласили Сергей Николаевич Меркулов и Игорь Борисович Усан-Подгорный.
А на кровлю сами выходили?
Конечно. Я и планки гнул по вечерам, а сутра вез на объект. На кровле был эпизодически и чисто руками водил. Ну еще вот станок иногда настраивал — рук тогда хватало, фальцевая была не основным объемом, а в основном металлочерепица. Впрочем, основные приемы освоил — надо же понимать, как оно всё работает.
Что подтолкнуло Вас к началу работы со станками для кровли? Чем был вызван этот первый порыв?
Ну, в первую очередь, необходимостью обеспечивать бригады, с которыми мы работали, прокатом непосредственно на объектах. Гораздо проще привезти штрипс в рулоне и станок, и накатать требуемый объем на месте, чем возить готовые картины. Возить их — это же все равно, что возить воздух, но при этом, кроме прогона транспорта, весьма высокие накладные расходы еще и на транспортную упаковку, погрузку и разгрузку.
Где Вы работали в дальнейшем?
В качестве учредителя, генерального директора и главного конструктора с 2003 года по 2009 в компании «Рускана». И в качестве соучредителя, генерального директора и конструктора в компании «Роллмет» с 2009 по 2019 гг.
И да, «Рускана» сегодня — это другая компания. Первоначально она называлась «Рускана инжиниринг» и ликвидирована в 2011
Выполняли ли Вы оборудование для производства водостоков, профлиста, металлочерепицы?
Водостоков комплектно полностью – нет, части линий – да. Профлиста, металлочерепицы, защелки – разумеется. Защелка моей разработки, к примеру, обладает всем функционалом лучших зарубежных образцов. Впрочем, абсолютно все, все линии, которые были сделаны, все до одной успешно работают и по сей день, на некоторых прокат давно превысил миллион метров.
Сколько и каких станков Вы разработали?
Я проектировал (проектирую) и производил широкий спектр оборудования для переработки тоноколистового металла: линии продольно-поперечного роспуска и профилирования, вспомогательное оборудование, такое, например, как разматыватели рулонов, загрузочно-разгрузочные тележки, да много всякого разного. Сегодня, к примеру, это линии штамповки и профилирования конструкционных профилей.
Cамый первый. Cделан зимой 2001-2002, он же работает на крыше, здание налоговой, Варшавское ш., Москва, 2002 год. Cделано 3 копии для собственных нужд, в дальнейшем проданы партнерам, чертежи опубликованы в интернете, воспроизводился энтузиастами.
Многое из того, что было разработано мной, сегодня де-факто является стандартом отрасли и производится компаниями по всей стране, как с моего согласия, так и без него.
Если говорить только о кровельных, то, пожалуй, немного более 10 вариантов, реализовано из них было в том или ином количестве 8.
- Первый фальцепрокатный станок – 2001 г.
- Первые станки продольно-поперечной резки и разматыватели — 2003 год,
Станок для профнастила – 2003 год, - Станок профилирования металлочерепицы – 2005 год,
- Станок по производству защёлки — 2018-19 гг.
Сейчас производится уже новое поколение мобильных фальцепрокатных станков.
Вариант 2, официальное название РСК-035, серийный. От первого отличается регулировкой ширины и подрамником, позволявшим катать его по площадке.
Перечислите пожалуйста какие именно станки Вы изобрели сами?!
Все. В подготовке исполнительной конструкторской документации на некоторые образцы участвовали и другие конструктора, но общую конструкцию разрабатывал я. Чертежи на первые два из разработанных были опубликованы и находятся в свободном доступе в интернете. Один из этих станков даже выпускается (выпускался) серийно в Днепропетровске. Один из станков был даже запатентован как полезная модель в 2004 году. Его последняя, четвертая, версия была представлена на выставке «Батимат 2007» и чемпионате кровельщиков, где я был техническим спонсором. Станок вызвал живейший интерес у компании «Schlebach», чья делегация пришла на него посмотреть. До появления «Shlebach Mini-Light» оставалось еще целых 5 лет.
Какой из Ваших станков работает дольше всего?
Вероятно, самый первый, образца 2001 года, он отработал некоторое время у нас, потом был продан в Белоруссию, одному из наших партнеров, думаю, что он где-то работает и сегодня.
И первый станок какое название имел?
Никакого. Второй имел – РСК-35, чертежи на него находятся в свободном доступе. Он сегодня выпускается (выпускался) в Днепропетровске под маркой «Эволюционер Ф-3«, судя по интернету сегодня предлагается в США под маркой «Evolutioner F».
Как Вы считаете, почему область кровельного станкостроения в России так слабо развита!?
Ну почему слабо? На рынке представлены разные образцы отечественных станков, от примитивных, всем известных, до вполне себе современных и тоже весьма распространенных.
Просто спрос определяет предложение. Опять-таки, до недавнего времени были вполне доступны хорошие импортные станки, и они занимали немалую часть рынка.
Экспериментальный образец, условное название «Модуль», сделано 2 экземпляра, вес 100 кг, предназначение — работать всегда и везде.
Дальнейшее его развитие «Киянка М-25», 2014 год, мелкосерйный образец с разными типами привода, явился прототипом FMD-25.
Если сравнивать Ваше оборудование с европейскими аналогами, то в чем различия? В чем особенность именно Ваших станков?
Ну, начнем с того, что начиная с 2004 года, основной идеей всех моих проектов была высокая мобильность, с максимальным сохранением качества проката. К примеру, аналогичное мобильное оборудование появилось в Германии только в 2012 году. Ну и с точки зрения надежности конструкции мои станки рассчитаны на работу в самых экстремальных условиях.
Осуществлялись ли поставки за рубеж и куда?
По СНГ поставки были. Знаю, что та версия станка, что производилась в Днепропетровске (та, чертежи которой в свободном доступе) сегодня предлагается на рынке США, вероятно, некоторым образом, это можно тоже считать поставками за рубеж.
Насколько в России реально перекрыть потребности кровельной области своими силами без импорта европейской продукции? Какие направления наиболее проблемные?
Вполне реально, более того, этот процесс уже вовсю идет. С точки зрения проблемных направлений это больше касается не самих прокатных станков, а достаточно большой номенклатуры другого оборудования, такого как, к примеру, закаточные машинки (симмеры), или, скажем, станки для придания радиуса кровельным картинам. Определяется это в первую очередь либо малой возможной тиражностью (радиусные), либо достаточно сложным процессом организации массового производства (симмеры). Это, в свою очередь, прямо влияет на их стоимость и соответственно объемы потенциальных продаж.
Один из самых интересных — КС-25/700, именно на него в 2004 году был получен патент, как на быстро-разборный, мобильный, модульный станок.
Это как раз тот самый, первый экземпляр сегодня, видео его работы сейчас — https://youtube.com/shorts/5DoOSX-CZCk?feature=share
Версия 3 на выставке «Батимат 2005», имела дистанционное беспроводное управление.
Версия 4, последняя, серийный выпуск. Фото относятся к выставке «Батимат 2007», чемпионат кровельщиков, я — технический спонсор.
В чем, по-Вашему, проблема производства в России качественного гибочного оборудования в среднем и крупном формате??? Речь идёт и о ручных, и об автоматизированных аппаратах.
Если речь о листогибах, то основное — это отсутствие технологии качественного изготовления гибочных балок и, как следствие, невысокое качество самих листогибов, относительно лучших мировых образцов.
В России многие кровельщики пытаются произвести станки своими силами. Насколько это рационально?
Не думаю, что это правильный путь. Сделать даже конструктивно простой, но качественный станок весьма сложно, а в единичном экземпляре еще и относительно дорого, если только вы не обладаете всем набором необходимого оборудования и технологий, а также опытом разработки и запасом времени и средств на доводку конструкции. Вряд ли вообще есть кровельщики, располагающие этими возможностями.
Существует ли служба технической поддержки для Ваших изделий? И как часто требуется их поддерживать/ремонтировать?
Этот вопрос прорабатывается. В принципе в конструкции станка нет ничего такого, что требовало бы участия стороннего специалиста. Принципы его настройки довольно просты, техобслуживание тоже не обременительно. Многолетний опыт эксплуатации других моих станков это подтверждает.
Существуют ли проекты, ещё не запущенные Вами и почему?
Разумеется. Вот хотя бы станок для проката арочных картин. Причина указана выше – малая ожидаемая тиражность. По крайней мере до недавнего времени это было именно так.
Сейчас сколько видов оборудования Вы можете предложить для рынка? Как долго надо ждать станки?
Пока только фальцепрокатный в различных комплектациях. На счет сроков поставки: вопрос на сегодня сложный – новое производство, по большому счету, только разворачивается и отлаживается. Поэтому сейчас предзаказ за 3-4 месяца.
Участвуете или участвовали ли Вы в выставках?
Разумеется, в разные года участвовал в «Батимате» и «МеталлЭкспо». Последним мероприятием, где показывался станок, была встреча кровельщиков в Минске «Киянка 2024».
Сегмент небольших гибочников в целом наполнен не плохо!?
Не берусь комментировать этот вопрос, т.к. давно не интересуюсь этой темой подробно.
Сколько станков необходимо производить в год, чтобы производство было рентабельно?
Смотря каких. Если речь о кровельных, то чтобы быть реально рентабельным, т.е. работать не только за интерес, нужно делать под сотню станков ежегодно.
Производство радиусного фальцепрокатного станка сейчас упирается именно в спрос? Или стоимость выходит слишком высокой?
По большей части – да, в спрос, хотя и стоимость его по любому будет относительно высока, если сравнивать затратную часть и продажную цену скажем с фальцепрокатным станком. Но она всяко будет ниже импортных аналогов. Однако и там структура ценообразования тоже такая же — относительно низкий спрос определяет их высокую цену.
В завершении перечислим преимущества Вашего последнего станка для проката фальцевых картин:
— Станок разборный, максимальный вес одного блока мене 40 кг, весь станок в сборе около 100 кг. Ближайшие зарубежные аналоги тяжелее как в сборе, так и по отдельным частям. Отечественных аналогов нет. Поставляется в транспортном контейнере 1200х800х400 мм. В варианте привода постоянного тока может работать от аккумуляторов в полевых условиях при отсутствии возможности подключения к электросети.
— Балки станка и подрамник выполнены из профтрубы, ввиду чего обладают высокой прочностью. Станок можно кантовать за любую часть, не опасаясь механических повреждений.
У конкурентов обычно слабое место — направляюще-заходное устройство.
— Станок осуществляет прокат как рядовых картин, так и картин с односторонним или симметричным гребнем, а также и угловых картин. Для удобства такого проката профилирующие блоки можно установить роликами наружу.
— Станок может быть оснащен отрезным ножом, роликами для накатки ребер или вместо них роликами для протяжки замасленного металла. Может иметь различный тип электропривода: дрель, асинхронный двигатель с частотным регулятором, двигатель постоянного тока с питанием от аккумулятора или блока питания. Может оснащаться беспроводным пультом управления.
